İşleme merkezlerinde kesici takımların derin delik işlenmesinde karşılaşılan genel sorunları ve çözümlerini biliyor musunuz?

“İşleme Merkezlerinde Kesici Takımların Derin Delik İşlemesinde Yaygın Sorunlar ve Çözümleri”

1. Raybanın tasarlanan dış çapı çok büyüktür veya raybanın kesici kenarında çapaklar vardır.
2. Kesme hızı çok yüksek.
3. İlerleme hızı uygun değil veya işleme payı çok büyük.
4. Raybanın ana sapma açısı çok büyük.
5. Rayba eğilmiş.
6. Raybanın kesici kenarına yapışık kenarlar bulunmaktadır.
7. Taşlama sırasında rayba kesici ağzının kaçıklığı toleransı aşıyor.
8. Kesme sıvısı yanlış seçilmiş.
9. Rayba takılırken konik şaft yüzeyindeki yağ lekeleri temizlenmemiş veya konik yüzeyde çöküntüler oluşmuş.
10. Konik şaftın düz kuyruğu hizasız hale getirilip takım tezgahı miline takıldığında, konik şaft ve konik birbirine karışır.
11. Mil eğilmiş veya mil yatağı çok gevşek veya hasarlı.
12. Raybanın yüzdürme özelliği esnek değildir.
13. Elle raybalamada, her iki elin uyguladığı kuvvetler eşit olmadığından rayba sağa sola sallanır.
    (B) Çözümler
14. Özel duruma göre, takım boyutunun tasarım gerekliliklerini karşıladığından emin olmak için raybanın dış çapını uygun şekilde küçültün. İşleme başlamadan önce, raybayı dikkatlice inceleyin ve takımın keskinliğini ve hassasiyetini sağlamak için kesici kenardaki çapakları giderin.
15. Kesme hızını azaltın. Aşırı kesme hızı, takım aşınmasının artmasına, delik çapının büyümesine ve diğer sorunlara yol açacaktır. Farklı işleme malzemelerine ve takım tiplerine göre, işleme kalitesini ve takım ömrünü garantilemek için uygun bir kesme hızı seçin.
16. İlerleme hızını uygun şekilde ayarlayın veya işleme payını azaltın. Aşırı ilerleme hızı veya işleme payı, kesme kuvvetini artırarak delik çapının büyümesine neden olur. İşleme parametrelerini makul bir şekilde ayarlayarak delik çapı etkili bir şekilde kontrol edilebilir.
17. Ana sapma açısını uygun şekilde azaltın. Çok büyük bir ana sapma açısı, kesme kuvvetinin takımın bir tarafında yoğunlaşmasına ve kolayca delik çapının büyümesine ve takım aşınmasına yol açacaktır. İşleme gereksinimlerine göre, işleme hassasiyetini ve takım ömrünü artırmak için uygun bir ana sapma açısı seçin.
18. Eğik bir raybayı düzeltin veya hurdaya ayırın. Eğik bir takım, işleme hassasiyetini garanti edemez ve iş parçasına ve takım tezgahına zarar verebilir.
19. Birikmiş kenarı temizlemek ve kesici kenarın pürüzsüz ve düz olduğundan emin olmak için raybanın kesici kenarını bir yağ taşıyla dikkatlice düzeltin. Birikmiş kenarların varlığı, kesme etkisini etkileyecek ve delik çapının dengesiz olmasına yol açacaktır.
20. Taşlama sırasında rayba kesici ağzının kaçıklığını izin verilen aralıkta tutun. Aşırı kaçıklık, işleme sırasında aletin titreşmesine ve işleme hassasiyetinin etkilenmesine neden olur.
21. Daha iyi soğutma performansına sahip bir kesme sıvısı seçin. Uygun kesme sıvısı, kesme sıcaklığını düşürebilir, takım aşınmasını azaltabilir ve işleme yüzey kalitesini iyileştirebilir. İşleme malzemesine ve işleme gereksinimlerine göre uygun bir kesme sıvısı türü ve konsantrasyonu seçin.
22. Raybayı takmadan önce, raybanın konik şaftının içindeki yağ lekeleri ve takım tezgahı milinin konik deliği temizlenmelidir. Konik yüzeyde çukurlar varsa, bir yağ taşı ile düzeltin. Yanlış montajdan kaynaklanan işleme sorunlarını önlemek için, takımın sağlam ve doğru bir şekilde takıldığından emin olun.
23. Raybanın düz ucunu, takım tezgahı miline tam olarak oturduğundan emin olmak için taşlayın. Düz ucun hizasız olması, işleme sırasında takımın dengesiz olmasına ve işleme hassasiyetini etkilemesine neden olur.
24. Mil yatağını ayarlayın veya değiştirin. Gevşek veya hasarlı mil yatakları, milin eğilmesine ve dolayısıyla işleme hassasiyetinin etkilenmesine neden olur. Mil yataklarının durumunu düzenli olarak kontrol edin ve zamanında ayarlayın veya değiştirin.
25. Yüzer mandreni yeniden ayarlayın ve eksenelliği ayarlayın. Eksenelliğin olmaması nedeniyle genişleyen delik çapı ve işleme yüzeyi kalitesi sorunlarını önlemek için raybanın iş parçasıyla eksenel olduğundan emin olun.
26. Elle raybalama yaparken, raybanın sağa sola sallanmasını önlemek için kuvveti iki elinizle eşit şekilde uygulamaya dikkat edin. Doğru çalışma yöntemleri, işleme hassasiyetini ve takım ömrünü artırabilir.

1. Raybanın tasarlanan dış çapı çok küçük.
2. Kesme hızı çok düşük.
3. Besleme hızı çok büyük.
4. Raybanın ana sapma açısı çok küçük.
5. Kesme sıvısı yanlış seçilmiş.
6. Taşlama sırasında raybanın aşınan kısmı tamamen taşlanmaz ve elastik geri kazanım delik çapını azaltır.
7. Çelik parçaların raybalanmasında, eğer tolerans çok büyükse veya rayba keskin değilse elastik geri kazanım meydana gelebilir ve delik çapı küçülebilir.
8. İç delik yuvarlak değil ve delik çapı niteliksiz.
   (B) Çözümler
9. Takım boyutunun tasarım gerekliliklerini karşıladığından emin olmak için raybanın dış çapını değiştirin. İşleme başlamadan önce raybayı ölçüp inceleyin ve uygun bir takım boyutu seçin.
10. Kesme hızını uygun şekilde artırın. Çok düşük kesme hızı, düşük işleme verimliliğine ve delik çapının daralmasına yol açacaktır. Farklı işleme malzemelerine ve takım tiplerine göre uygun bir kesme hızı seçin.
11. İlerleme hızını uygun şekilde azaltın. Aşırı ilerleme hızı, kesme kuvvetini artırarak delik çapının küçülmesine neden olur. İşleme parametrelerini makul bir şekilde ayarlayarak delik çapı etkili bir şekilde kontrol edilebilir.
12. Ana sapma açısını uygun şekilde artırın. Çok küçük bir ana sapma açısı, kesme kuvvetinin dağılmasına ve dolayısıyla delik çapının kolayca küçülmesine neden olur. İşleme gereksinimlerine göre, işleme hassasiyetini ve takım ömrünü artırmak için uygun bir ana sapma açısı seçin.
13. İyi yağlama performansına sahip yağlı bir kesme sıvısı seçin. Uygun kesme sıvısı, kesme sıcaklığını düşürebilir, takım aşınmasını azaltabilir ve işleme yüzey kalitesini iyileştirebilir. İşleme malzemesine ve işleme gereksinimlerine göre uygun bir kesme sıvısı türü ve konsantrasyonu seçin.
14. Raybayı düzenli olarak değiştirin ve raybanın kesici kısmını doğru şekilde bileyin. Aletin keskinliğini ve hassasiyetini korumak için aşınmış parçayı zamanında çıkarın.
15. Rayba boyutunu tasarlarken, işleme malzemesinin elastik geri kazanımı gibi faktörler dikkate alınmalı veya değerler gerçek duruma göre alınmalıdır. Farklı işleme malzemeleri ve işleme gereksinimlerine göre, takım boyutunu ve işleme parametrelerini makul bir şekilde tasarlayın.
16. Deneme kesimi yapın, uygun bir pay alın ve raybayı keskinleştirin. Deneme kesimi yoluyla, işleme kalitesini sağlamak için optimum işleme parametrelerini ve takım durumunu belirleyin.

1. Rayba çok uzun, sertliği düşük ve raybalama sırasında titriyor.
2. Raybanın ana sapma açısı çok küçük.
3. Raybanın kesici kenar bandı dardır.
4. Raybalama payı çok büyük.
5. İç delik yüzeyinde boşluklar ve çapraz delikler bulunmaktadır.
6. Delik yüzeyinde kum delikleri ve gözenekler bulunmaktadır.
7. Mil yatağı gevşektir, kılavuz kovanı yoktur veya rayba ile kılavuz kovanı arasındaki uyum boşluğu çok büyüktür.
8. İnce cidarlı iş parçasının çok sıkı sıkıştırılması nedeniyle, iş parçası çıkarıldıktan sonra deforme olur.
   (B) Çözümler
9. Yetersiz rijitliğe sahip bir rayba için, aletin rijitliğini artırmak amacıyla eşit olmayan diş aralığına sahip bir rayba kullanılabilir. Aynı zamanda, raybanın montajında ​​titreşimi azaltmak için rijit bir bağlantı kullanılmalıdır.
10. Ana sapma açısını artırın. Çok küçük bir ana sapma açısı, kesme kuvvetinin dağılmasına ve kolayca yuvarlak olmayan bir iç deliğe yol açmasına neden olur. İşleme gereksinimlerine göre, işleme hassasiyetini ve takım ömrünü artırmak için uygun bir ana sapma açısı seçin.
11. Nitelikli bir rayba seçin ve ön işleme sürecinde delik konum toleransını kontrol edin. Raybanın kalitesini ve hassasiyetini sağlayın. Aynı zamanda, raybalama için sağlam bir temel oluşturmak amacıyla ön işleme sürecinde delik konum toleransını sıkı bir şekilde kontrol edin.
12. Eşit olmayan diş aralığına sahip bir rayba ve daha uzun ve daha hassas bir kılavuz manşon kullanın. Eşit olmayan diş aralığına sahip bir rayba titreşimi azaltabilir ve daha uzun ve daha hassas bir kılavuz manşon, raybanın yönlendirme hassasiyetini artırarak iç deliğin yuvarlaklığını sağlayabilir.
13. Boşluklar, çapraz delikler, kum delikleri ve iç delik yüzeyindeki gözenekler gibi kusurları önlemek için nitelikli bir ham parça seçin. İşlemeden önce, ham parça kalitesinin gereklilikleri karşıladığından emin olmak için ham parçayı inceleyin ve eleyin.
14. Milin doğruluğunu ve stabilitesini sağlamak için mil yatağını ayarlayın veya değiştirin. Kılavuz kovanı olmayan durumlarda, uygun bir kılavuz kovan takın ve rayba ile kılavuz kovan arasındaki uyum boşluğunu kontrol edin.
15. İnce cidarlı iş parçalarında, sıkma kuvvetini azaltmak ve iş parçası deformasyonunu önlemek için uygun bir sıkma yöntemi kullanılmalıdır. İşleme sırasında, kesme kuvvetinin iş parçası üzerindeki etkisini azaltmak için işleme parametrelerini kontrol etmeye dikkat edin.

1. Aşırı genişletme payı.
2. Raybanın kesici kısmının arka açısı çok büyük.
3. Raybanın kesici kenar bandı çok geniş.
4. İş parçası yüzeyinde gözenekler ve kum delikleri bulunmaktadır.
5. Milin aşırı sapması.
   (B) Çözümler
6. Raybalama payını azaltın. Aşırı pay, kesme kuvvetini artıracak ve iç yüzeyde kolayca çıkıntılara yol açacaktır. İşleme gereksinimlerine göre raybalama payını makul bir şekilde belirleyin.
7. Kesme parçasının arka açısını azaltın. Çok büyük bir arka açı, kesme kenarını çok keskin hale getirir ve çıkıntılara eğilimli hale getirir. İşleme malzemesine ve işleme gereksinimlerine göre uygun bir arka açı boyutu seçin.
8. Kesici kenar bandının genişliğini taşlayın. Çok geniş bir kesici kenar bandı, kesme kuvvetini dengesiz hale getirir ve iç yüzeyde kolayca çıkıntılara yol açar. Kesici kenar bandının genişliğini taşlayarak kesme kuvvetini daha homojen hale getirin.
9. İş parçası yüzeyinde gözenekler ve kum delikleri gibi kusurları önlemek için nitelikli bir ham parça seçin. İşlemeden önce, ham parça kalitesinin gereklilikleri karşıladığından emin olmak için ham parçayı inceleyin ve eleyin.
10. Takım tezgahı milinin kaçıklığını azaltmak için takım tezgahı milini ayarlayın. Aşırı mil kaçıklığı, işleme sırasında raybanın titreşmesine ve işleme yüzeyinin kalitesinin etkilenmesine neden olur. Hassasiyetini ve stabilitesini sağlamak için takım tezgahı milini düzenli olarak kontrol edin ve ayarlayın.

1. Aşırı kesme hızı.
2. Yanlış seçilmiş kesme sıvısı.
3. Raybanın ana sapma açısı çok büyüktür ve raybanın kesici kenarı aynı çevrede değildir.
4. Aşırı genişletme payı.
5. Eşit olmayan raybalama payı veya çok küçük raybalama payı ve bazı yüzeyler raybalanmamış.
6. Raybanın kesici kısmının kaçıklığı toleransı aşıyor, kesici ağız keskin değil ve yüzeyi pürüzlü.
7. Raybanın kesici kenar bandı çok geniş.
8. Raybalama sırasında talaş kaldırma işlemi yetersiz.
9. Raybanın aşırı aşınması.
10. Rayba hasarlı ve kesici kenarda çapaklar veya kırık kenarlar var.
11. Kesici kenarda birikmiş bir kenar var.
12. Malzeme ilişkisi nedeniyle sıfır eğim açılı veya negatif eğim açılı raybalar uygulanamaz.
    (B) Çözümler
13. Kesme hızını azaltın. Aşırı kesme hızı, takım aşınmasının artmasına ve yüzey pürüzlülüğünün artmasına neden olur. Farklı işleme malzemelerine ve takım tiplerine göre uygun bir kesme hızı seçin.
14. İşleme malzemesine göre bir kesme sıvısı seçin. Uygun bir kesme sıvısı, kesme sıcaklığını düşürebilir, takım aşınmasını azaltabilir ve işleme yüzey kalitesini iyileştirebilir. İşleme malzemesine ve işleme gereksinimlerine göre uygun bir kesme sıvısı türü ve konsantrasyonu seçin.
15. Ana sapma açısını uygun şekilde azaltın ve kesici kenarın aynı çevrede olduğundan emin olmak için rayba kesici kenarını doğru şekilde bileyin. Çok büyük bir ana sapma açısı veya aynı çevrede olmayan bir kesici kenar, kesme kuvvetini dengesiz hale getirecek ve işleme yüzeyinin kalitesini etkileyecektir.
16. Raybalama payını uygun şekilde azaltın. Aşırı pay, kesme kuvvetini artıracak ve kolayca yüzey pürüzlülüğünün artmasına neden olacaktır. İşleme gereksinimlerine göre, raybalama payını makul bir şekilde belirleyin.
17. Alt deliğin pozisyon doğruluğunu ve kalitesini, delme işleminden önce iyileştirin veya düzgün delme payını sağlamak ve bazı yüzeylerin delinmemesi sorununu önlemek için delme payını artırın.
18. Nitelikli bir rayba seçin, raybayı düzenli olarak inceleyin ve taşlayarak kesme parçasının sapmasının tolerans aralığında olduğundan, kesme kenarının keskin olduğundan ve yüzeyin pürüzsüz olduğundan emin olun.
19. Çok geniş bir kesme kenarı bandının kesme etkisini etkilemesini önlemek için kesme kenarı bandının genişliğini taşlayın. İşleme gereksinimlerine göre uygun bir kesme kenarı bandı genişliği seçin.
20. Özel duruma göre, pürüzsüz talaş çıkışı sağlamak için rayba diş sayısını azaltın, talaş boşluğunu artırın veya kesici kenarı eğimli bir rayba kullanın. Yetersiz talaş çıkışı, talaş birikmesine yol açacak ve işleme yüzeyinin kalitesini etkileyecektir.
21. Aşırı aşınmayı önlemek için raybayı düzenli olarak değiştirin. İşleme sırasında, aletin aşınma durumunu gözlemlemeye dikkat edin ve aşırı aşınmış aleti zamanında değiştirin.
22. Raybanın taşlanması, kullanımı ve taşınması sırasında hasar görmesini önlemek için koruyucu önlemler alınmalıdır. Hasarlı bir rayba için, hasarlı raybayı onarmak veya değiştirmek için çok ince bir yağ taşı kullanın.
23. Kesici kenardaki talaş birikmesini zamanında giderin. Talaş birikmesi, kesme etkisini etkileyecek ve yüzey pürüzlülüğünün artmasına neden olacaktır. Kesme parametrelerini ayarlayarak ve uygun bir kesme sıvısı seçerek talaş birikmesi azaltılabilir.
24. Sıfır eğim açılı veya negatif eğim açılı raybalar için uygun olmayan malzemeler için, uygun bir takım tipi ve işleme parametreleri seçin. İşleme malzemesinin özelliklerine göre, işleme yüzey kalitesini sağlamak için uygun bir takım ve işleme yöntemi seçin.

1. Uygun olmayan rayba malzemesi.
2. Taşlama sırasında rayba yanmaktadır.
3. Kesme sıvısı yanlış seçilmiş ve kesme sıvısı düzgün akmıyor. Taşlama sonrası kesme parçasının ve rayba kesici kenarının yüzey pürüzlülük değeri çok yüksek.
   (B) Çözümler
4. İşleme malzemesine göre rayba malzemesini seçin. Karbür raybalar veya kaplamalı raybalar kullanılabilir. Farklı işleme malzemeleri, farklı takım malzemeleri gerektirir. Uygun bir takım malzemesi seçmek, takım ömrünü uzatabilir.
5. Taşlama sırasında yanmayı önlemek için kesme parametrelerini sıkı bir şekilde kontrol edin. Raybayı taşlarken, aletin aşırı ısınmasını ve yanmasını önlemek için uygun kesme parametrelerini seçin.
6. İşleme malzemesine göre kesme sıvısını düzenli olarak doğru şekilde seçin. Uygun kesme sıvısı, kesme sıcaklığını düşürebilir, takım aşınmasını azaltabilir ve işleme yüzeyinin kalitesini iyileştirebilir. Kesme sıvısının kesme alanına sorunsuz bir şekilde akmasını ve soğutma ve yağlama işlevini yerine getirmesini sağlayın.
7. Talaş kanalındaki talaşları düzenli olarak temizleyin ve yeterli basınçta kesme sıvısı kullanın. İnce taşlama veya lepleme işleminden sonra gereklilikleri karşılayın. Talaşların zamanında temizlenmesi, talaş birikmesini önleyebilir ve kesme etkisini ve takım ömrünü etkileyebilir. Aynı zamanda, yeterli basınçta kesme sıvısı kullanmak soğutma ve yağlama etkisini artırabilir.

1. Kılavuz manşonun aşınması.
2. Kılavuz kovanın alt ucu iş parçasından çok uzakta.
3. Kılavuz manşonun uzunluğu kısa ve hassasiyeti zayıftır.
4. Gevşek mil yatağı.
   (B) Çözümler
5. Kılavuz kovanı düzenli olarak değiştirin. Kılavuz kovan, işleme sırasında kademeli olarak aşınır ve işleme doğruluğunu etkiler. Doğruluğunu ve kılavuz işlevini sağlamak için kılavuz kovanı düzenli olarak değiştirin.
6. Kılavuz kovanı uzatın ve kılavuz kovan ile rayba boşluğu arasındaki uyum hassasiyetini artırın. Kılavuz kovanın alt ucu iş parçasından çok uzaktaysa veya kılavuz kovanın uzunluğu kısa ve hassasiyeti düşükse, rayba işleme sırasında sapacak ve delik konumu hassasiyetini etkileyecektir. Kılavuz kovanı uzatarak ve uyum hassasiyetini iyileştirerek işleme hassasiyeti artırılabilir.
7. Takım tezgahını zamanında onarın ve mil yatağı boşluğunu ayarlayın. Gevşek mil yatakları, milin sallanmasına ve işleme hassasiyetinin etkilenmesine neden olur. Takım tezgahının hassasiyetini ve stabilitesini sağlamak için mil yatağı boşluğunu düzenli olarak kontrol edin ve ayarlayın.

1. Aşırı genişletme payı.
2. İş parçası malzemesi çok sert.
3. Kesici kenarın aşırı sapması ve eşit olmayan kesme yükü.
4. Raybanın ana sapma açısı çok küçük olduğundan kesme genişliği artmaktadır.
5. Derin delikler veya kör delikler açılırken çok fazla talaş oluşuyor ve bunlar zamanında temizlenmiyor.
6. Diş gıcırdatma sırasında dişler çatlar.
   (B) Çözümler
7. Önceden işlenmiş delik çapı boyutunu değiştirin ve raybalama payını azaltın. Aşırı pay, kesme kuvvetini artıracak ve kolayca dişlerin kırılmasına yol açacaktır. İşleme gereksinimlerine göre, önceden işlenmiş delik çapı boyutunu ve raybalama payını makul bir şekilde belirleyin.
8. Malzeme sertliğini azaltın veya negatif açılı rayba ya da karbür rayba kullanın. Aşırı sertliğe sahip iş parçası malzemeleri için, malzeme sertliğini azaltma veya sert malzeme işlemeye uygun bir takım tipi seçme gibi yöntemler kullanılabilir.
9. Düzgün kesme yükü sağlamak için sapmayı tolerans aralığı içinde kontrol edin. Kesici kenarın aşırı sapması, kesme kuvvetini dengesiz hale getirir ve kolayca dişlerin kırılmasına yol açar. Takım montaj ve işleme parametrelerini ayarlayarak, sapmayı tolerans aralığı içinde kontrol edin.
10. Ana sapma açısını artırın ve kesme genişliğini azaltın. Çok küçük bir ana sapma açısı, kesme genişliğini artıracak ve kolayca dişlerin kırılmasına yol açacaktır. İşleme gereksinimlerine göre uygun bir ana sapma açısı boyutu seçin.
11. Özellikle derin veya kör delikler açarken, talaşları zamanında temizlemeye dikkat edin. Talaş birikmesi, kesme etkisini etkiler ve kolayca dişlerin kırılmasına neden olur. Talaşları zamanında temizlemek için uygun bir talaş temizleme yöntemi kullanın.
12. Taşlama kalitesine dikkat edin ve taşlama sırasında dişlerin çatlamasını önleyin. Raybayı taşlarken, dişlerin kalitesini ve sağlamlığını sağlamak için uygun kesme parametrelerini ve taşlama yöntemlerini seçin.

1. Aşırı genişletme payı.
2. Konik deliklerin raybalanmasında, kaba ve ince raybalama paylarının dağılımı ve kesme parametrelerinin seçimi uygun değildir.
3. Freze dişlerinin talaş boşluğu küçüktür,